Mallas 3D by Wood-Skin

WOOD-SKIN introduce un sistema innovador con las hojas de malla, las Mesh Sheets, que ofrecen una nueva forma de diseñar superficies curvas, onduladas y de forma libre a partir de hojas planas. Superficies como la madera, el laminado o el metal se cortan estratégicamente y se fijan a una membrana que permite que estos materiales rígidos se comporten casi como una tela.

En este artículo explicamos cómo funciona el proceso patentado de WOOD-SKIN, qué familias de patrones y materiales ofrecía la firma milanesa cuando lo publicamos, cómo se comportan las mallas acústicamente, qué instalaciones pueden integrar, cómo se montan y qué conviene definir al especificarlas. Lo ilustramos con un proyecto real: el vestíbulo de Chalgrin, en París.

Qué son las Mesh Sheets

El proceso de fabricación de WOOD-SKIN convierte materiales rígidos en hojas 3D. Su base es un compuesto programable que puede codificarse para adquirir una forma concreta: las mallas pasan de ser planas a ser tridimensionales en un solo paso y pueden adoptar una gran variedad de formas y funciones.

El resultado, según el fabricante, es una membrana semirrígida en la que los polígonos que definen la superficie se mantienen unidos mediante bisagras textiles duraderas. Como las facetas pueden tener tamaños distintos, el radio de curvatura puede llegar a ser muy cerrado sin que la superficie pierda fluidez.

Esta tecnología amplía el potencial de diseño de las superficies rígidas. Las mallas de WOOD-SKIN tienen una movilidad que recuerda a la de un tejido, pero su geometría garantiza una superficie sólida y fiable. Por eso, explica la firma, no necesitan una estructura rígida detrás: la propia malla, una vez tensada, mantiene la forma.

Un proceso patentado: composite y fabricación digital

WOOD-SKIN describe su tecnología en dos pasos: la creación de un composite y el diseño paramétrico con producción digital. El composite es una lámina de material de construcción con una membrana textil intercalada. Una fresadora CNC trabaja después líneas a lo largo y a través del material que actúan como bisagras, de modo que toda la lámina puede flexionarse como si fuera un textil. El software de la empresa tesela el modelo 3D del proyecto y da a las máquinas la geometría exacta de cada pieza.

Como no hay moldes ni encofrados, el fabricante lo presenta como un sistema apto para cualquier escala de proyecto. Las mallas se fabrican según las especificaciones de cada proyecto y se envían planas a la obra, listas para instalar. Entre los valores que el fabricante destacaba entonces:

• Sin estructura trasera: la geometría de la malla permite prescindir de estructuras pesadas y costosas.
• Ligera y muy fina: el composite es una lámina delgada que se transporta plana o enrollada.
• Sin moldes: cada forma sale del modelo digital, no de un molde que haya que fabricar.
• Montaje en seco: las mallas se instalan en seco y pueden desmontarse con facilidad.
• Personalizable: patrón, tamaño, material y acabado se definen para cada proyecto.

Cuatro familias de patrones

La firma organiza las mallas en cuatro familias de patrones: Classic, Basic, Digital y Decor. Cada una tiene variantes con geometrías y comportamientos distintos, y casi todas se ofrecían en tres tamaños de patrón, S, M y L, que corresponden a la dimensión del dibujo de facetas. La tabla resume la gama tal como la presentaba WOOD-SKIN en 2020 y 2021.

La elección del patrón no es solo estética. Según el fabricante, Basic A y Classic B son autoportantes; Classic A, tipo tejido y enrollable, está pensado para formas libres; Classic C ofrece la máxima libertad de forma y Classic D, ondas libres. Decor se curva con suavidad y, al plegarse, sus triángulos forman cuadrados, rombos, hexágonos o trapecios. Digital A tiene un aspecto digital y aleatorio con curvatura moderada, y Digital B busca un efecto 3D inesperado. Los archivos 2D y 3D de cada patrón, el catálogo y el manual técnico de montaje se descargaban desde la web de WOOD-SKIN.

Materiales y acabados

Las mallas ofrecen una amplia selección de materiales, acabados y patrones. Entre los materiales de acabado están la chapa de madera reconstituida, los laminados, el bambú, el corcho, el fieltro sintético y el aluminio. La web de WOOD-SKIN los presentaba así:

• Selección clásica (2020): okumè, abedul y MDF.
• Selección avanzada (2020): laminado, madera reconstituida ultrafina, fieltro sintético y aluminio, este último para aplicaciones exteriores.
• Gama de 2021: diez familias de materiales, con contrachapado de abedul y okumè (barnizado, rechapado o laminado), bambú, MDF, fieltro sintético, metales, laminados, maderas ultrafinas y laminados ultramate.

El material se elige según el entorno: WOOD-SKIN indica que, con la combinación adecuada, las mallas pueden instalarse en cocinas, zonas húmedas o exteriores. La reacción al fuego también depende del material y del país de instalación; el fabricante explica que ha realizado ensayos para distintos mercados y que, si un proyecto exige una certificación concreta, estudia su viabilidad técnica caso a caso.

Acústica: una geometría que difunde y absorbe

Las mallas destacan también por su comportamiento acústico, ligado a la geometría de la superficie. Aportan un rendimiento que mejora la calidad sonora y el bienestar de quienes ocupan los espacios. Como resultado, WOOD-SKIN ofrece un producto que combina propiedades acústicas con otras funciones en una sola solución, versátil y especializada a la vez. La línea Acoustic ofrece la misma flexibilidad que las hojas de malla originales.

Según el fabricante, la geometría tridimensional rompe las ondas sonoras y las difunde, mientras que la membrana textil permite absorber parte del sonido. Gracias al proceso digital, la superficie puede llevar perforaciones de densidad variable para crear zonas con prestaciones distintas, y el material absorbente colocado detrás sigue la forma de la malla. En 2021 la firma indicaba que todos sus productos estaban disponibles en versión acústica.

Integración de instalaciones

WOOD-SKIN permite integrar en la malla componentes estándar y especializados. Según el fabricante, luminarias, rociadores, enchufes y otras instalaciones se resuelven con recortes o aberturas que pueden hacerse en fábrica, con la fresadora CNC, o en obra con una corona de corte. La firma también ofrecía puertas y registros integrados en la superficie, y presenta la integración de altavoces entre sus opciones a medida.

Conviene definir estas integraciones con el equipo de diseño de WOOD-SKIN desde el principio, porque forman parte del modelo digital a partir del cual se fabrican las piezas.

Cómo se instalan las mallas

La firma lo compara con colgar una cortina. Para conseguir el efecto 3D característico se usan cables de acero certificados con topes de liberación rápida; unos anclajes principales soportan el peso y dan a la malla una ligera tensión que le confiere la forma deseada. Las piezas llegan planas, embaladas en cajas de madera, junto con los herrajes necesarios y un manual de instalación paso a paso.

Según WOOD-SKIN, un contratista general puede montar el sistema, ya que los carpinteros suelen tener los conocimientos necesarios. En proyectos grandes o complejos, la empresa puede enviar a una o dos personas de su equipo para supervisar el montaje. Por escala y complejidad, las Mesh Sheets requieren algo más de trabajo de instalación que los Fold Panels, el producto más estandarizado de la marca.

Claves para especificar

Antes de pedir presupuesto, conviene tener resueltos estos puntos:

• Patrón y tamaño: la familia y la talla S, M o L determinan la textura y la capacidad de curvarse o de sostenerse sola.
• Material y acabado: según el uso (interior, zona húmeda o exterior), la imagen buscada y los requisitos de reacción al fuego del proyecto.
• Acústica: si la superficie debe absorber, difundir o ambas cosas, para definir perforación y material trasero.
• Integraciones: luminarias, rociadores, registros, puertas o altavoces, que se incorporan al modelo antes de fabricar.
• Plazos: en 2020 el fabricante indicaba de 6 a 14 semanas de producción para Mesh Sheets, según el tamaño y la complejidad del proyecto, más el transporte.

En obra: el vestíbulo de Chalgrin, en París

Las fotografías de este artículo corresponden a Chalgrin, un vestíbulo en París diseñado por Quadri Fiore Architecture y terminado en 2019, según la ficha del proyecto de WOOD-SKIN. Una teselación de okumè laminado blanco recubre techo y paredes y crea un espacio que, en palabras del fabricante, parece desafiar las leyes de la física.

La teselación se estudió para integrar ventanas, arcos, focos y puertas, en un proceso desarrollado con el equipo de diseño y el software de WOOD-SKIN. El blanco del okumè equilibra una pared amarilla muy intensa y da continuidad a los paramentos y el suelo de madera existentes. Para envolver las aberturas, las vigas y las escaleras se recurrió en parte a mallas a medida; el modelo digital del material permitió prever su comportamiento antes de montarlas.

Dónde se usan

WOOD-SKIN presentaba las Mesh Sheets para aeropuertos, auditorios, vestíbulos y tiendas, y como un sistema fiable y certificado. Entre las referencias que mostraba en su página de Mesh Sheets figuraban la boutique de Longchamp en París, Maison Margiela en Milán, el restaurante Reign en Dubái, la Sala XIX del Palacio de las Naciones en Ginebra y la sede de Volkswagen Financial Services en Milán.

WOOD-SKIN, el fabricante

WOOD-SKIN se fundó en Milán en 2013 y combina la fabricación digital con componentes tradicionales mediante procesos patentados. Su departamento de diseño computacional, formado por arquitectos, diseñadores e ingenieros, desarrolla proyectos complejos a medida a partir de dos productos principales, Mesh Sheets y Fold Panels. La empresa diseña y fabrica en Italia.

En materia ambiental, la empresa afirma ser proveedor con certificación FSC, usar materiales locales siempre que puede y aprovechar la precisión de la fabricación digital para teselar las piezas y reducir los recortes. Entre sus objetivos de sostenibilidad cita también el envío de las piezas en plano.

Epílogo: de Mesh Sheets a Prism Panels

Desde la publicación de este artículo, la gama ha evolucionado. WOOD-SKIN pasó a llamar Mesh Panels a sus mallas, y su ficha actual indica para ellas una reacción al fuego B-s2-d0 según UNI EN 13501-1. A fecha de octubre de 2026, la web de la empresa anuncia que WOOD-SKIN es ahora Presentform y que las superficies teseladas de Mesh Panels continúan en el catálogo de Presentform como Prism Panels.

Las superficies tridimensionales se entienden mejor viendo y tocando el material: el grosor de las facetas, el acabado y el efecto de las juntas no se aprecian igual en una imagen. En Matter te ayudamos a plantear revestimientos 3D y acústicos y a comparar materiales y acabados con tu equipo técnico.